（1）一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為： 預整理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。 

（2）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般選用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗根除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙根除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面選用除油和除銹處理，對表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前有必要進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕功能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。 

（3）在過濾系統中，一般選用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳涂料經過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從歸納替換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋比較好，它不光能滿意漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的阻塞問題。 

  （4）電泳涂裝的循環系統循環量的大小，直接影響著槽液的安穩性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加速，能源消耗增加，槽液的安穩性變差。將槽液的循環次數控制6～8次/h較為抱負，不光保證漆膜質量，而且保證槽液的安穩工作。 

  （5）隨著出產時間的延伸，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的作業電壓下降。因此，出產中應依據電壓的損失情況，逐步調高電源的作業電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。 

  （6）超濾系統控制工件帶入的雜質離子的濃度，保證涂裝質量。在此系統的工作中應留意，系統一經工作后應連續工作，嚴禁間斷工作，以防超濾膜枯燥?？菰锖蟮臉渲皖伭细街诔瑸V膜上，無法完全清洗，將嚴峻影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨工作時間而呈下降趨勢，連續作業30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖刷所需的超濾水。 

   （7）電泳涂裝法適用于很多流水線的出產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳出產線為例，對槽液的科學辦理極為重要，對槽液的各種參數定時進行檢測，并依據檢測成果對槽液進行調整和替換。一般按如下頻率丈量槽液的參數： 電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率 每天一次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗 每周2次。 

  （8）對漆膜質量的辦理，應經常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定時檢查涂膜的附著力、耐腐蝕功能等物理化學目標。檢驗周期按出產廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。 

電泳涂裝及水性漆的運用，標志著涂裝工業的一項嚴峻進步。 

    電泳涂裝施工速度快，可完成機械化和自動化連續作業，減輕勞動強度，漆膜均勻，附著力強，對一般涂裝方法不易涂到或涂欠好的部位，如前所述的筋板焊縫等處都能取得均勻平坦，光滑的漆膜。涂料利用率高達90%-95%，因為電泳涂料是以 

  水作為溶劑的，具有不燃性，無毒、操作方便等長處。電泳后經過烘干的漆膜，具有優異的附著力，它的防銹性耐腐蝕性，耐候性等功能均優于一般油漆及一般的施工方法。